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随着计算机和信息技术的发展，特别是MES系统的发展，工厂质量管理的需求进入了新的阶段。

这个阶段的一个重要诉求是质量追溯。

在全面进入信息时代的同时，市场竞争和客户需求也在迅速的发生变化，对企业提出更高的要求。这个阶段的另一个重要诉求便是解决客户投诉。

关于追溯，许多企业上过一些系统，已经保留了大量的生产数据和产品质量数据。比如企业有独立质量管理系统、设备管理系统，质量检测设备也可以提供全面的检验数据。数据都有了，虽然是孤立在各个业务系统中，甚至有些企业可能是保留在电子表格里，但是已经有了数据准备。那么将这个孤立的数据关联起来，形成一条产品质量数据的跟踪链，就是可行的，通过技术手段，可以实现数据的集成。

当前，更多的企业是通过MES系统实现质量数据与生产数据以及生产设备的关联。因此，生产追溯的需求是在技术水平的支撑下产生的，不可能在更早之前的阶段出现。

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质量数据追溯的需求，还有一个巨大的市场环境背景，是来自客户方的。我们最熟悉的汽车行业为例，当整车主机厂发现车辆的质量问题时，要进行车辆召回。召回10万辆和召回100辆，召回成本费用有巨大的差异。

当生产与质量数据的追溯能力，可以尽可能地帮助企业控制召回范围时，企业便有进行这方面的体系建设的动力，白话讲是一件划得来的投资。不仅仅是整车厂希望建立追溯系统，它对自己的零配件供应商，也提出了同样的要求， 因为零配件的制造商是汽车这个产品整体质量的一部分。相信不少企业一定遇到了这样的要求，供应商审核和评估时，客户方企业都会提出质量追溯体系完整的要求。

追溯体系的建设，一方面是为了实现直接的目的，降低和有效控制召回成本。另一方面，有一个更加重要的影响，也是客户方企业对自己供应商能力极度看重的一点：供方企业是否具有持续进行质量改善的能力。

出现问题时，能够减少损失固然必要，但是减少问题发生的可能性，让质量问题尽可能不出现，岂不是更好。能够实现追溯的企业，一定程度上具备了分析和确定问题点，进行预防措施的制订，防止类似事情再次发生的可能性。这种正向的对于质量改善的影响，恰恰是客户方非常看重的能力：解决问题和防止类似问题再次发生的能力。

另一个需求点，质量数据分析。例如通过检验数据发现生产中的偏差，及时与车间沟通，减少不必要的生产浪费；比如通过质量数据分析，把所有采集上来的异常类型进行归类，质量管理人员再根据异常高发的质量问题去针对性处理，减少此类质量问题发生的概率；再比如通过监测设备和产品质量数据的关系，建议设备保养的周期性活动；再比如，质量工程师通过横向和纵向比较，发现一些损失虽小，但是发生频率高的问题，提出防呆防错的预防性建议等等。以上都是数字化管理的需求场景。

当前阶段，提供好的服务是市场和客户对企业提出的新要求。投诉管理的规范化，措施跟踪和有效性也是这个阶段的重要诉求，大家熟悉的8D报告便是一种有效的管理方式。

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